上世紀90年代，隨著高速加工技術的迅猛發展，機床行業迎來了一場深刻的變革。電主軸作為高速加工的核心部件，憑借其“零傳動”的緊湊結構、高效率和高精度，迅速取代了傳統皮帶輪和齒輪傳動系統，成為汽車、船舶、航天、醫療等領域高端制造的關鍵裝備。然而，盡管我國在磨削用電主軸領域已逐步實現國產化，高端車銑削電主軸仍嚴重依賴進口，技術與國際**水平存在差距。面對《中國制造2025》對中高檔數控機床自主化的迫切需求，如何通過先進設計方法突破技術瓶頸，成為國產電主軸發展的關鍵命題。

全球電主軸技術**的企業主要在日本和歐洲，這些企業大多有著悠久的生產歷史、良好的業績口碑和深厚的技術積累。我國電主軸技術起步較晚，但是我國科研人員不甘落后，目前，磨削用電主軸大體上已經實現國產化替代。

近年來，我國制造業發展*為迅速，對電主軸的需求量也一直位居世界首位，然而高端的車銑削加工中心電主軸由于性能、可靠性都與國外有差距，大部分還是只能依靠國外進口，成本很高。國務院的《中國制造 2025》中指出，現在中高檔數控機床產品已經成為市場主流，約占 70%的市場份額，而且這個比例還在不斷提高，由此可見，國產的高端高速電主軸擁有很大的市場潛力，因此我國中高檔的數控機床自給率的提升十分有必要。

為了在保證產品質量的前提下能夠縮短新產品的研發周期，傳統的主要考慮靜態的設計方法已經無法滿足要求，需要采用有限元分析、多目標優化設計等方法來適應現代工業設計的要求，保證電主軸各項特性都滿足工業使用要求。

當前，國產電主軸正處在從“跟跑”到“并跑”甚至“領跑”的轉型階段。在《中國制造2025》的戰略指引下，通過有限元分析、多目標優化等現代設計手段提升產品性能與可靠性，不僅是縮短研發周期、降低成本的技術路徑，更是打破國外壟斷、實現高端裝備自主可控的必由之路。未來，隨著國內產業鏈協同創新能力的增強，國產高速電主軸有望在精度、壽命和智能化等方面實現突破，最終推動中國高端制造業邁向全球價值鏈的核心舞臺。